随着DCS系统在我们日常生产中的应用越来越多，报警的设置也变得越来越方便，甚至可以说是非常廉价，但方便和廉价也带来了相应的问题——报警设置的随意性。在很多企业，包括我们自身，目前普遍存在的问题不再是报警不足，而是报警过量和报警不当，而大量和低效的报警给企业生产带来了巨大的潜在风险，可能造成生命和财产的巨大损失。

参见过去一些重大事故原因调查分析，报警泛滥、操作人员负荷大且对异常状态的准确把握有限等问题位列事故原因之首： 　　

>> 1979年，在美国宾士法尼亚州发生的三哩岛核电站的部分堆芯熔毁事故，是由于报警蜂起，核泄漏的警报并未引起操作人员的注意引起的。 　　

>> 1994年7月24日，英国米尔福德港德士古炼油厂装置爆炸起火，26人死亡。爆炸前1小时，超过275条报警产生，而这275个报警仅仅有两个处理人员进行处理，而两个工作人员根本无法在众多的报警当中辨识出真正有意义的信息，结果导致了悲剧的产生。 　

>> 2005年3月23日，BP德克萨斯州炼油厂发生爆炸，15人死亡，170人受伤。爆炸前产生超过130条报警。

我们公司目前设置的报警是否存在同样的风险呢？举一个例子，公司某车间目前报警设置是在组态的时候将所有的温度、压力、可燃气体探测等参数设置了低低限、底限、高限、高高限，同时在操作界面另外重新定义一系列参数与检测值进行比较从而再次报警。相当于一种是基于工艺考虑，一种是基于安全考虑。另外，对车间所有控制阀门的开关均有提示开、关的报警。从一开始设计的想法上不难看出，这样的设置的主要原因是对自控设备的不信任和担心操作人员操作有可能失误造成的。而实际情况则是产生了大量无效和低效的报警，其后果有可能是当真正严重报警出现时反而被忽视。故对报警进行有效管理成为当前的一项重要工作。